一眼就能望到頭，是我對軒逸·純電Module（電池模塊）生產(chǎn)線的第一印象。而在參觀前的介紹中，可愛又mini的生產(chǎn)線示意圖更是加深了這樣的印象。

不僅如此，對比之前參觀過的電池廠，東風日產(chǎn)這條線包括車間還給我一種樸素的感覺，或者說有點土氣，這種感受在日本參觀豐田元町工廠時也有過，也許這就是日系車企特有的一種風格吧。

雖然其貌不揚，但這卻是國內(nèi)整車制造行業(yè)首條自動化Module生產(chǎn)線，這條產(chǎn)線目前只供軒逸·純電一臺車使用，產(chǎn)能為每小時4.5輛車。它繼承了LEAF累計銷量43萬臺、累計行駛里程100億公里，而電池0重大事故的優(yōu)秀基因。究竟這條線上有何獨到之處，讓我?guī)黄鹂纯窗伞?/p>

這里生產(chǎn)的是怎樣的電池？

在技術(shù)路線上，東風日產(chǎn)出于散熱和安全性能等方面的考慮，采用了軟包電池技術(shù)。此次參觀的樹脂車間生產(chǎn)線，用于進一步加工從寧德時代采購的軟包電芯。在介紹電芯時，工程師特別強調(diào)電芯是由寧德時代代工，式樣和知識產(chǎn)權(quán)均屬于日產(chǎn)，每一塊電芯都是東風日產(chǎn)“私人定制”。

正極材料采用的是鎳鈷錳（NCM）三元體系，但關(guān)于具體配比由于涉及企業(yè)機密，東風日產(chǎn)方面并未向媒體透露。

該電池包由24個模塊構(gòu)成，而一個模塊則有8個CELL（電池單元）組成。電芯采用的是片狀單元層疊結(jié)構(gòu)，端部極耳通過超聲波焊接。

（電池模組）

24個模塊分成3個堆棧，全部采用串聯(lián)組成回路，分別位于電池包的后部、右前和左前的位置。

（電池包示意圖）

自動化率超96%，打造更強電池性能

在這條從 CELL到Module的生產(chǎn)車間里，兩排全自動生產(chǎn)設(shè)備占據(jù)了絕大部分空間，屈指可數(shù)的數(shù)個工作人員穿梭其中，整條生產(chǎn)線仿佛讓人走進了“外科手術(shù)室”般，但這里的工作人員并不是外科醫(yī)生，他們的職責更多是監(jiān)督與管理。

據(jù)介紹，除了上下料以及部分工序是人工以外，其余生產(chǎn)環(huán)節(jié)完全自動化。其產(chǎn)線自動化程度在國內(nèi)模組行業(yè)中處于領(lǐng)先地位，自動化率達到96%以上。

定制電芯在進入自動化模塊線后，要經(jīng)過激光裁剪、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等多道精密自動化生產(chǎn)工序。其中激光裁剪能夠最大限度地保證裁剪的準確性和一致性，保證裁剪出的產(chǎn)品近乎完美一致；超聲波焊接因其環(huán)保、安全且不會損傷電池，而且焊接后導(dǎo)電性好，電阻系數(shù)極低或近乎零，能夠以超強焊接品質(zhì)賦予產(chǎn)品更強的穩(wěn)定性和充放電性能。

如何做好安全確保？

談到新能源汽車的火，我們的第一反應(yīng)已經(jīng)不是這個市場的火熱，而是一起又一起的自燃事件。

據(jù)第一電動不完全統(tǒng)計，截至8月13日，國內(nèi)至少還有19起新能源汽車起火事件，平均一個月至少2起以上，8月尤為嚴重，不到15天，已經(jīng)發(fā)生5起自燃事件。

對于以0事故，高安全性自居的日產(chǎn)，他們對于安全的把控已經(jīng)融入到生產(chǎn)的源頭。

因為24個電池模塊串聯(lián)后電壓高達380伏，這里的每個工作人員除了持有國家認證的電工資格證書外，還擁有非常豐富的高壓作業(yè)經(jīng)驗。同時，絕緣鞋、絕緣手套、安全頭盔等是每個工程技術(shù)人員和一線工人標準裝配。

生產(chǎn)過程中，電池組的組裝過程要經(jīng)過堆棧分裝、主線束裝配、高壓檢查、合蓋檢查、氣密測試、充電測試、以及QA檢查等6道主要工序。為了確保整個生產(chǎn)流程的完全可控，MES系統(tǒng)扮演著“天眼”的角色，事無巨細地記錄著每個生產(chǎn)的細節(jié)。定值無線電槍正在緊固的螺絲的位置、力矩、當班員工的編號、生產(chǎn)的時間……所有一切都被清晰地計入系統(tǒng)，悉數(shù)上傳至日產(chǎn)總部，其中重要數(shù)據(jù)更是要保存5年以上。

除此之外，在PACK品質(zhì)把控方面，需要完成194項檢測環(huán)節(jié)，嚴格確保電池品質(zhì)。完成組裝后，電阻檢測和電裝檢測會對整個電池包的關(guān)鍵參數(shù)進行校驗，確保電池組符合設(shè)計要求的同時，避免虛接等情況發(fā)生。之后即可進行氣密性檢測，1.5KPa的高壓氣體被注入密封的電池包，保持15秒鐘沒有氣體外泄，確保整個電池包處于完全密封的狀態(tài)。

完成組裝的電池包離開生產(chǎn)線前還要經(jīng)過兩道嚴密的檢查：充電檢測，裝配完成的電池組需進行15分鐘高壓充電測試，模擬21種日常容易遇到的充電情境，保證軒逸·純電的電池系統(tǒng)在復(fù)雜的工作環(huán)境下也能保持良好的工作穩(wěn)定性；QA檢測，對整個生產(chǎn)裝配流程再次進行校驗，確保所有環(huán)節(jié)均按照設(shè)計要求進行生產(chǎn)和檢測，實現(xiàn)過程、檢查和下線每道工序都達到100%的品質(zhì)。

除了在源頭提升動力電池的質(zhì)量，東風日產(chǎn)還考慮到了實際用車過程中，環(huán)境因素變化對動力電池的影響，制定了非常周密的安全防御設(shè)計。

被動安全方面：為了防止機械變形、擠壓、撕裂、隔膜破裂導(dǎo)致的內(nèi)短路，日產(chǎn)克制地將電池組布置在前后輪中間，并且采用了1.2GPa超高強度裝甲（市場一般采用800-900Mpa）、電池組內(nèi)部還有玻璃纖維和凱夫拉組成的隔熱材料進一步防護、更有極端情況下能夠迅速釋放內(nèi)部壓力的泄壓閥。此外，電池組周圍還留出足夠的防碰撞潰縮空間，最大限度提供被動安全保障。

主動安全方面：為了防止過充、老化、低溫對電池的影響，日產(chǎn)LEAF做了大量的數(shù)據(jù)積累和實驗，定義出明確清晰的充電電流電壓邊界，以此管控整個充電過程，保障充電的安全。此外，成熟的LBC系統(tǒng)的保護策略更是整個行業(yè)的先行者，其通過不同形式的故障分類，對電池系統(tǒng)進行防護，能夠從動力源頭切斷任何充電和放電過程，從而避免熱失控的發(fā)生。

小結(jié)：

誠然，在東風日產(chǎn)嚴謹?shù)牟季?、安全至上的生產(chǎn)流程中，產(chǎn)品的安全性得以最大限度保證。但隨之而來的是車輛續(xù)航里程會受到一定程度限制。軒逸.純電338km的綜合續(xù)航在競爭激烈的純電動A級市場確實讓人感覺缺乏競爭力。5月6月雖然憑借著B端市場拿到不錯銷量成績，但上市至今表現(xiàn)依然差強人意，很大原因在于續(xù)航的短板限制了零售用戶的購買。不過在之后的交流過程中我們了解到，日產(chǎn)第三代純電車型即將上市，續(xù)航方面會有提升。相信在有強大的安全保障下解決了自身短板問題之后，日產(chǎn)會迎來更好的發(fā)展。

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