一輛汽車大概由五萬多個不可拆解的零件組成，而任何一個零件出了問題都有可能影響到車輛的品質(zhì)甚至安全。這些零件背后是幾百甚至上千家供應商，一級、二級、三級……

“實際上，華晨寶馬需要為整個供應商網(wǎng)絡(luò)負責。因為一旦供應商的質(zhì)量出現(xiàn)問題就會直接影響到華晨寶馬的整車質(zhì)量。”華晨寶馬總裁兼首席執(zhí)行官魏嵐德博士（Dr. Johann Wieland）表示。

輪轂成品質(zhì)量檢查

7月16日-19日，華晨寶馬組織了主題為“質(zhì)量卓越”的供應商媒體走訪活動。新晨動力沈陽工廠、福耀集團沈陽工廠、首鋼集團順義工廠、立中集團天津工廠等四家本土供應商，分別為華晨寶馬生產(chǎn)曲軸、玻璃、鋼板、輪轂，這次走訪活動也向外界揭開了華晨寶馬供應商質(zhì)量管理的神秘面紗。

踐行“零缺陷”理念

在與供應商合作過程中，華晨寶馬建立了一支由零部件采購、供應商質(zhì)量管理和物流質(zhì)量管理三個主要部門組成的跨職能團隊，在管理供應商的同時向其輸入“零缺陷”理念。每天，有超過250名質(zhì)量工程師與供應商共同確?！傲闳毕荨惫?。

在新晨動力曲軸車間里，汽車商業(yè)評論了解到，一個小小的發(fā)動機曲軸，從鋼材到成品，歷經(jīng)36道工序，需要16種加工工藝，涉及9種檢測方式。

寶馬曲軸待加工半成品

為了保證曲軸生產(chǎn)的品質(zhì)和效率，合作初期華晨寶馬為新晨動力提供了“一人進，一人出”的幫扶培訓。每個崗位的每位新晨動力員工都會在華晨寶馬相關(guān)人員一對一的幫助下完成6個月的培訓，在確認其能完全獨立進行生產(chǎn)操作后，支持人員才會撤退。

綿陽新晨動力機械有限公司常務副總經(jīng)理樂吉祥告訴汽車商業(yè)評論，經(jīng)過與華晨寶馬的合作，公司從上到下的質(zhì)量意識都進一步加強，產(chǎn)品質(zhì)量和項目質(zhì)量都得到改善，“沈陽工廠OEE(生產(chǎn)線效率)從70%提到了目前的81%，生產(chǎn)效率大幅度提升?！?/p>

為了配合完成華晨寶馬“零缺陷”的要求，福耀集團沈陽工廠從基層到管理進行改善，實現(xiàn)了從產(chǎn)品零缺陷、過程零缺陷到管理零缺陷。

福耀集團副總裁張玲玲講了一個故事。汽車門玻璃要求一定是左右對稱的，所以合作初期福耀在進行門玻璃加工的過程中，僅調(diào)制單側(cè)門玻璃的參數(shù)，進行鏡像復制便開始生產(chǎn)。福耀認為在數(shù)字化生產(chǎn)過程中這樣的操作是不會存在問題的。但是，華晨寶馬在審核后建議他們將兩邊玻璃分別調(diào)試，參數(shù)獨立，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

福耀集團自主研發(fā)了防曬鍍膜汽車玻璃

后來在生產(chǎn)過程中，福耀確實發(fā)現(xiàn)一點點定位的偏差或者擺放問題都會導致左右玻璃的不對稱，就接受了華晨寶馬的建議。此后福耀所有的對稱件調(diào)試都會將所有零件、參數(shù)、配置調(diào)試完成之后才進行量產(chǎn)。

在首鋼順義工廠，進入生產(chǎn)車間要經(jīng)過兩道門，這個設(shè)計是為了阻隔外面的風沙進入，避免給鋼材產(chǎn)品表面帶來灰塵，造成麻點等質(zhì)量缺陷。這個小小的細節(jié)，首鋼是從華晨寶馬那里學來的。

為了更好地篩查鋼材表面油膜均勻性，華晨寶馬還從設(shè)備選型、標定方式、維護標準各個方面為首鋼出謀劃策，最終于2016年，協(xié)助首鋼一起將油膜儀成功投入使用，大幅提升了首鋼板材油膜質(zhì)量。

冷軋鋼卷成品倉儲區(qū)

受到華晨寶馬“零缺陷”理念的啟發(fā)，供應商也會自覺將生產(chǎn)流程進行細節(jié)優(yōu)化。比如立中集團就舉一反三地提出了生產(chǎn)過程中的“零缺陷九大項目”，從產(chǎn)品的安全性、裝配性和裝飾性等方面出發(fā)，在每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都安排“零缺陷”觀察員進行質(zhì)量管控和流程監(jiān)管。雖然華晨寶馬的質(zhì)量標準嚴苛，但天津立中車輪集團董事長臧永興表示：“這是我們最喜歡的客戶，因為可以一起成長?！?/p>

出于對質(zhì)量的不懈追求，供應商也得到了豐厚的回報。福耀集團和立中集團早就進入了寶馬全球供應鏈體系，新晨動力獲得了寶馬慕尼黑發(fā)動機工廠的曲軸訂單，首鋼材料獲得了寶馬德國雷根斯堡工廠的產(chǎn)品質(zhì)量認證。

什么樣的供應商會被引入寶馬全球項目中呢？華晨寶馬零部件采購及質(zhì)量管理部副總裁Mr. Benedikt Hartmann稱標準有三：第一有最好的質(zhì)量以及質(zhì)量管理的理念和方法，第二有比較好的技術(shù)革新和成長性，第三具有成本競爭力。

共同成長，彼此成就

從成立到今天，華晨寶馬的年產(chǎn)量由2003年的257輛增加到2018年的491888輛，供應商也從最初只有數(shù)家（其中一半是全球供應商）發(fā)展到2018年底的378家本土供應商，本地采購的金額達430億元。

魏嵐德稱，成立之初，華晨寶馬所有的零部件都是在德國采購，到中國進行裝配，之后逐漸從個別零部件本土采購到現(xiàn)在已經(jīng)有50%左右的零部件在中國采購，“從3系(參數(shù)|圖片)開始使用中國本土供應商，再到5系(參數(shù)|圖片)的生產(chǎn)，中國本土供應商網(wǎng)絡(luò)的建設(shè)已經(jīng)實現(xiàn)了跨越式進步?！?/p>

華晨寶馬汽車有限公司總裁兼首席執(zhí)行官魏嵐德博士接受媒體專訪

中國曾因低成本制造成為世界工廠，但當前中國制造正處于轉(zhuǎn)型發(fā)展的新時期。德勤研究報告顯示，中國在全球供應鏈中地位日益重要，已經(jīng)逐漸從低成本零部件供應商轉(zhuǎn)型成為全球供應鏈的核心驅(qū)動引擎。

深耕中國多年的華晨寶馬深知培育本土供應鏈的重要性。魏嵐德坦陳，“中國的供應商為我們提供創(chuàng)新的研發(fā)技術(shù)、卓越的產(chǎn)品質(zhì)量和更具競爭力的價格，所以我們會相應加大來自中國的采購。”

但另一方面，如德勤管理咨詢戰(zhàn)略和運營合伙人馮莉所言，國產(chǎn)供應商雖然憑借巨大的中國市場，形成了一定的規(guī)模成本優(yōu)勢，但也面臨諸多挑戰(zhàn)：行業(yè)集中度仍然較低，在核心零部件領(lǐng)域，國產(chǎn)替代仍處于起步階段；自主研發(fā)能力仍待提升，研發(fā)投入相對較??；供應鏈管理精細化程度與國際廠商相比，仍有一定差距。

秉承著“在中國、為中國、為世界”品牌承諾的華晨寶馬，往大里說，其實也肩負著支持中國本土企業(yè)提升競爭實力，參與國際競爭的責任。

Assembly總裝車間整車下線

目前，越來越多的優(yōu)秀本土供應商通過與華晨寶馬的合作，成功進入寶馬集團全球供應商網(wǎng)絡(luò)，甚至在海外投資建廠，跟隨寶馬集團的腳步穩(wěn)步實現(xiàn)全球化布局。

一家家供應商聚攏而來，成為華晨寶馬產(chǎn)品質(zhì)量的基石。雙方實際上是合作共贏，共同成長，彼此成就。不過，汽車行業(yè)當前發(fā)生巨變，面對新的行業(yè)挑戰(zhàn)，不管是整車廠還是供應商，都面臨著巨大的壓力。

魏嵐德稱，因為技術(shù)的發(fā)展革新，需要進行新零部件的采購，同時停止采購一些老零部件。比如，在電動化發(fā)展的行業(yè)趨勢下，未來的某個時間，華晨寶馬有可能不得不停止與一部分的發(fā)動機零部件供應商的合作。

“但是我們始終要求供應商提供最優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品、最前沿的技術(shù)以及擁有靈活生產(chǎn)能力。無論外部行業(yè)環(huán)境如何變化，這些基礎(chǔ)原則是不會改變的?！弊詈?，他特別強調(diào)。

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